一、工程概况

本项目为大型新能源动力电池智能制造车间地坪翻新工程，总施工面积 12000㎡，包含生产主车间、物料转运通道、成品仓储区、设备检修区。车间工况严苛，长期承受重型叉车碾压、设备震动摩擦、粉尘油污侵蚀及高低温交替作用，对地坪耐磨、抗压、抗老化、防尘防滑性能要求较高。

原地坪为普通环氧地坪，投入使用1年后出现起皮脱层、磨损露底、积灰起砂、油污难清理、地面打滑等病害，存在安全隐患，无法满足车间无尘、高耐磨、长效使用要求。本次采用3mm环氧砂浆平涂地坪工艺施工，项目总工期10 天，成型地坪高强度、耐磨抗冲击、防尘防渗、耐污易清洁，适配重型叉车通行与无尘生产工况。

二、施工重难点分析

1.原基层存在局部起砂、疏松、细微裂缝及油污残留，基层强度不均，易造成环氧涂层空鼓、脱层、开裂、起壳，是本次施工核心难点；

2.车间施工面积大，需保障地坪整体平整度、涂层厚度均匀，避免出现色差、刷痕、颗粒及明显接茬，影响外观与使用性能；

3.施工面积大、工期紧凑，多工序衔接紧密，需统筹人员、设备、材料高效作业，严格管控现场温湿度与各涂层固化间隔，规避环境因素引发质量缺陷；

4.成品保护标准高，各涂层未固化前易受粉尘、杂物、人为踩踏污染，需全程封闭管控，保障地坪完整洁净。

三、施工准备

1.材料准备

选用环氧封闭底漆、环氧中涂砂浆、环氧腻子、环氧面漆及配套助剂，所有材料符合国家工业地坪相关标准，具备高附着力、高强度、耐磨抗冲击、防尘耐油污、抗老化特性。进场材料核验合格证与检测报告，关键性能指标满足大面积施工要求，从源头避免涂层起皮、脱层、粉化等问题；

2. 设备准备

配备无尘打磨机、工业吸尘器、电动搅拌器、批刀、滚筒、温湿度计、含水率测试仪等专业设备，所有设备进场前完成调试检修，保障无尘作业、搅拌均匀、涂装平整；

3.现场与人员准备

提前清理施工现场杂物、建筑垃圾，封闭施工区域，禁止无关人员进出。施工现场环境控制：温度 10-28℃，基层含水率控制在 8% 以内，无积水、无返潮现象。组建专业施工班组，开展岗前技术、安全及成品保护交底，明确施工流程、质量标准与岗位职责。

四、详细施工工艺流程

本项目严格遵循规范工艺流程，基层处理→缺陷修补→底漆施工→中涂砂浆→腻子找平→面漆施工→养护固化标准化流程施工，每道工序验收合格后方可进入下一道工序。

1. 基层精细化处理

采用无尘打磨机对原地面整体打磨，彻底清除表面浮浆、松散颗粒、油污、灰尘及老旧残留地坪漆，打磨至地面坚实粗糙、无疏松层，提升基层附着力。针对墙角、设备基础边角等机械打磨盲区，采用人工精细打磨清理，确保基层整体处理均匀；

2. 基层缺陷专项修补

全面排查地面，对基层表面的坑洼、孔洞、深浅裂缝开展专项处理。细微裂缝采用专用修补浆料灌注填补；宽度大于 0.5mm 的裂缝及大面积坑洼区域，使用环氧砂浆分层找平修补，压实打磨平整，保证整体基层平整度、强度均匀，消除后期涂层开裂隐患，从根源规避地坪质量问题；

3.环氧封闭底漆施工

基层干燥、清洁验收合格后，均匀涂刷水泥自流平专用界面剂，采用横竖交叉涂刷方式，确保无漏涂、无堆积、无气泡。界面剂主要作用是封闭基层孔隙、锁住基层水分，有效防止自流平砂浆水分流失过快导致的起砂、开裂问题，同时大幅增强基层与自流平层的粘接强度，杜绝空鼓、分层现象；

4. 环氧中涂砂浆施工

底漆固化验收合格后，将环氧中涂材料与石英砂按标准配比搅拌均匀，采用2-3mm批刮方式施工，控制形成高强度耐磨砂浆层，进一步找平地面，提升地坪抗压、耐磨、抗冲击性能。砂浆层完全固化后进行整体无尘打磨，清除表面毛刺、凸起颗粒，吸尘清洁后备用；

5.环氧腻子精细找平

调配环氧腻子满批施工，填补中涂砂浆层细微针孔、缝隙及微小高差，提升基面致密性与平整度。腻子固化后再次精细打磨、全面吸尘，保证基面光滑洁净，为面漆施工提供优良基底；

6.环氧面漆施工

基面验收合格后，按配比搅拌环氧面漆，采用滚筒均匀滚涂施工 1～2 遍，做到多人并列同时施工，涂布均匀、无漏涂、无流挂、无明显刷痕；

7. 封闭养护

面漆施工完成后立即封闭施工现场，设置警示标识，禁止人员踩踏、杂物堆放。常温条件下养护 24 小时可轻载通行，7 天完全固化达到设计强度、耐磨及防尘标准，方可正式投入车间生产使用。养护期间避免积水、油污沾染、硬物划伤及阳光暴晒。